总投资10亿元引入国内蕞大吨位压铸机东风汽车一体化压铸产业化项目在汉启动
东风汽车一体化压铸产业化项目厂房效果图。
湖北日报讯（记者谢慧敏、通讯员孙亚云、高玲玲）11月22日，东风汽车一体化压铸产业化项目在武汉经开区军山新城启动。项目总投资10亿元，将引入目前国内蕞大吨位的16000T超大型一体化压铸机，一期建设两条万吨级压铸产线，以前沿的制造技术助力我省汽车产业向“新”向“智”。
所谓一体化压铸，是指通过超大型压铸机，将多个单独、分散的零部件高度集成，压铸一次成型为几个大型铝铸件。相比传统多个零部件先冲压再焊接或铆接组合的技术，一体化压铸具备流程简便、生产效率高、轻量化程度高等优点，可显著降低生产成本，提升车身抗冲击能力。
2020年，特斯拉首次在Model Y后地板上使用一体化压铸技术，其加州工厂采用6000吨级的压铸机，让Model Y后地板的零件减少了79个，焊点由七八百个减少到50个，相同部件的生产时间由至少2小时缩短到八九十秒。特斯拉因此走出产能地狱。在特斯拉的示范效应下，小米、蔚来、小鹏、理想等国内主流车企纷纷跟进，竞相采用超大型一体化压铸机。以小米为例，采用9100吨超大型一体化压铸技术，用于小米SU7后地板生产，实现了零件72合一、焊点减少840个，减重17%，生产工时减少45%。
16000T大型压铸设备预计效果图。
据悉，此次开工的东风汽车一体化压铸产业化建设项目，占地4.4万平方米，采用先进的“厂中厂”建设模式，打造一个集研发、生产、测试于一体的高效制造基地。项目一次规划、分步实施，将建设6条超大型压铸产线，其中一期在云峰工厂建设两条产线吨，生产轿车、SUV、MPV等多种新能源车型的一体化前舱、后地板、电池托盘等。
“两条万吨级压铸产线吨是目前国内吨位蕞大的超大型压铸机，东风汽车由此成为首个引进国内蕞大吨位一体化压铸技术的整车厂。”东风科技武汉分公司总经理吴晓飞说。
值得一提的是，东风汽车已联合开发出一体化压铸样件，有效提升了车辆的轻量化水平和刚度，实现了汽车车身的一体化设计和制造。为推进这一技术的快速应用与产业化，东风汽车现场宣布，将用3年时间，组织10个联合体单位开展技术攻关、中试平台搭载验证、量产车型搭载应用，将一体化压铸的技术规格、关键技术自主化率、国产化率提升到新高度，为新能源汽车的车身集成设计、轻量化、NVH（即噪声、振动与声振粗糙度）性能提升、材料循环利用作出更大贡献。
近年来，东风汽车加快构建“1+N”新能源研发体系，通过全球资源整合和流程优化，增强研发能力。除一体化压铸技术外，东风汽车还将聚焦高效混合动力、固态电池、燃料电池、电子架构、智能底盘等多项关键技术的研发，力求在核心领域实现技术自主可控，抢占未来发展先机。
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